. История ткачества. Плетущая паутину, или Сайт о ткачестве

Рубрика: История ткачества

Производство шерстяных тканей в целом

Мы рассмотрели наиболее важные достижения, имевшие места в технике шерстяной мануфактуры в XVI—XVIII вв. Ознакомимся, теперь с технологическим процессом производства шерстяных тканей в его целом. Наиболее полным источником здесь для нас является опять «Энциклопедия», дающая детальное описание французской суконной мануфактуры середины XVIII в.

Стрижка шерсти производилась во французских овцеводческих фермах и крестьянских хозяйствах обычно один раз в год — в мае или июне. Снятое ножницами с овец и баранов руно укладывалось в хорошо вентилируемое место и вскоре подвергалось мойке. Последняя производилась или в стоячей, или в проточной воде, причем при мытье очень грязной шерсти к воде добавлялась на треть моча.

Промытая в баках с теплой водой (горячая вода увеличивает свойлачиваемость шерсти), шерсть укладывается в ивовые корзины и опускается несколько раз в проточную воду. Следующие партии шерсти опускались в ту же воду в баке, которая, насыщаясь парами, способствовала лучшей промывке волокон. Шерсть, идущая на изготовление легких тканей (например, фланели), подвергалась после промывки еще операции полоскания, производившейся в баках с теплой мыльной водой (к которой прибавлялась вода первой мойки) двумя рабочими, вооруженными шестами. Промывка продолжалась до тех пор, пока шерсть не становилась чистой. Затем она еще раз промывалась в воде. Приготовленная таким образом шерсть высушивалась в амбарах, где ее развешивали, на жердях.

Следующая операция — сортировка шерсти. Первая сортировка сводилась к выделению двух групп шерсти — лучшей и: худшей; затем в пределах этих групп производилась более тщательная сортировка по длине волокон, в результате которой отделялись длинные волокна, идущие для основы, и короткие — предназначенные для утка.

Сортировкой достигалось также удаление оставшихся еще частиц сора.

За сортировкой следовало «выколачивание» шерсти, развешанной небольшими партиями на натянутой веревке. Эта операция, которая выполнялась рабочими при помощи прутьев, имела своим назначением разъединение комков шерсти и удаление пыли. Дальше шерсть дополнительно очищалась от сора; этой работой, ввиду ее легкости, бывали заняты обычно дети.

Для получения тканей желаемой расцветки, путем меланжирования производилось смешение в определенной пропорции шерсти разных цветов, с последующей ческой кардными щетками. Окраска суконной шерсти в начале производственного процесса практико¬валась редко: окраске подлежала, как правило, только уже готовая ткань.

Чесание шерсти, следующее за очисткой, представляет одно из важнейших звеньев всей технологической цепи. Лучшие сорта так называемой шпанской шерсти прочесывались дважды, остальные — более грубые — три раза. Перед ческой шерсть вымачивалась в оливковом масле в пропорции 100 г масла на 400 г основы и 200 г утка, идущих на изготовление тонкого сукна, и такого же количества масла на 600 г шерсти — для грубых сукон.

При производстве очень грубой материи оливковое масло заменялось репейным, которого, однако, требуется по сравнению с первым значительно большее количество: так как уток должен иметь большую мягкость, чем основа, то он требует и большего промасливания.

Кардные щетки, представлявшие собой деревянные дощечки, обтянутые бараньей кожей, на которые насажены гонкие, слегка изогнутые железные зубья, служили для разрыхления и размельчения шерсти. Получавшаяся с них пушистая и рыхлая масса шерсти давала в результате мягкую нить, придававшую ткани определенную пушистость. Затем шерсть прочесывалась на гребнях: тонкая — два раза на тонком гребне, грубая — два раза на большом гребне, неподвижно укрепленном на козлах, и третий раз на маленьком ручном гребне, который рабочий держал у себя на коленях. В результате такой чески шерсть превращалась в рулон диаметром 2,5 см и длиной 30 см, идущий для прядения на прялку. Конец веретена прялки скручивал рулон, а левая рука прядильщика одновременно вытягивала его, быстро утоняя. Скрученная нить сматывалась с конца веретена обратным поворотом рукоятки прялки, а затем вращением в первоначальную сторону наматывалась на поверхность кольцеобразного початка, насаженного на веретено. После заполнения початок снимался с веретена, нить с него перематывалась на мотовило, а на веретене укреплялся новый пустой початок.

Мотальный барабан имел оригинальное устройство. Специальными раздвижными брусьями диаметр его мог, по желанию, увеличиваться или уменьшаться. На свободный конец вала барабана насажена шестерня, зацепляющая зубчатку, соединенную с большим маховым колесом; 5 оборотов этого последнего соответствуют 300 оборотам барабана. Каждый оборот большого колеса автоматически отмечается ударами особого молоточка, приводимого в действие рычажком, прикрепленным к другому нижнему колесу. Ударяя по маленькой наковальне при каждом полном повороте махового колеса, молоточек выполняет тем самым функцию контрольно-измерительного прибора, регистрирующего длину перематываемой на барабан нити.

Снование основы на французской суконной мануфактуре середины XVIII в. (из «Энциклопедии»).

Первой подготовительной операцией к ткачеству было снование основы. В вертикальной раме, укрепленной в стойке, устанавливаются 3 ряда катушек с нитями, по 11 катушек в каждом(Recueil de planchеs sur les Sciences, les Arts liberеaux et lеs Arts mechaniques, Seconde portie). Работница собирает левой рукой нить от всех катушек одного ряда вместе и протягивает их до колка сновального барабана, пальцами же правой руки перекрещивает нити и вставляет на месте скрещения два колка. На сновальный барабан, приводившийся в действие рукояткой и шнуром, нити наматывались по спирали сверху вниз. Так как в результате нескольких поворотов барабана нить заходит за нижний колок, то дальнейшая ее намотка осуществлялась уже в направлении снизу вверх. Собранная основа опускалась затем для проклейки в горячий клей, изготовленный из кроличьих шкурок, обрезков от перчаток и т. п. Затем нити выжимались и развешивались для просушки на жердях; их натягивали шнурами в тех местах, где они скрещивались при снятии со сновального барабана. В таком виде основа особым гребнем с зубьями, отстоящими друг от друга на 1,2 см и служащими для разъединения пряди основы при ее навивании, собиралась на ткацком станке. При навивании на сновальный вал шнурки в местах скрещивания нитей заменялись палочками; концевые петли основы пропускали через деревянный брус, причем, в то время как один рабочий вертел вал, другой натягивал основу.

Следующей операцией было продевание основы через ремиз и бердо. Ремиз представлял собой две параллельные деревянные планки, между которыми (и перпендикулярно к ним) закреплялся ряд шнурков с маленькими петлями («глазками») в средней их части. Через эти глазки и пропускались нити основы, переходившие дальше через гребень берда, зубья которого были сделаны из камыша и обмотаны просмоленной нитью. На обычных ткацких станках для сукон имелись два ремиза: для переменного подъема и опускания четных и нечетных нитей основы. Ширина ремиза должна была соответствовать ширине берда и ширине основы ткани. Концы пропущенных через ремиз и бердо нитей связывали пучками и насаживали на палку, прикрепленную веревками к товарному навою, т. е. к сделанному из дерева цилиндру.

Широкий ткацкий станок для выделки сукон (из «Энциклопедии»)

Обычный тип стайка для тканья сукон изображен на рисунке. Его главнейшими частями являются: стойка (А, А), набилка (батан) для прибоя уточной нити (е, е), бердо, доска на которую опускаются нити основы при образовании зева и прокидке челнока, железный стержень с молоточком, прогоняющим челнок из одной челночной коробки в другую (g), челнок (к), веревка, за которую тянет рабочий при прокидке челнока, доска с прорезью, через которую сукно проходит па передний товарный навой (q, q), блок с веревкой, идущей к ремизам, «марионетка» — веревка, перетянутая через блок (s) и идущая к ремизам для опускания и поднятия их, навойный цилиндр (Z, Z), храповое колесо с «собачкой» (Recueil des planches, seconde partie, «Draperie»).

Приготовляемая для ткачества уточная нить должна была быть предварительно перемотана на шпульки, которые вставлялись в челноки. Мотки с утком смачиваются водой, чтобы они лучше прилегали к проклеенной основе.

На рисунке выше изображен челнок-самолет Кея, введенный во французскую промышленность в 40-х гг. XVIII в. и бывший предвозвестником промышленной революции. Это изобретение будет подробно рассмотрено поэтому дальше. Для мануфактурного текстильного производства была типична ручная прокидка челнока. При установленной французским правительственным регламентом ширине сукон от 120 до 180 см, ткацкий станок приходилось обслуживать двум ткачам, перебрасывавшим друг другу челнок через зев ткани (слева направо и справа налево). Прокинутая нить утка прибивалась к вытканной части ткани ударами ба тана. Таких ударов требовалось 4 для грубой ткани и от 9 до 15 — для тонкой.

Смотанная с товарного навоя готовая ткань развешивалась затем на жердях, где ее тщательно осматривали и удаляли с нее сор. После этого сукно поступало в мойку (для удаления замасливающих веществ), производившуюся в открытых чанах или корытах при помощи горизонтально установленных колотушек. Отсюда сукна переносили на сукновальные мельницы. С целью устранения доступа воздуха, быстрого прогревания ткани и ускорения ее валяния, мельничные корыта делались закрытыми, а молоточки штоков (колотушек) устроены были так, что падали на обрабатываемую ткань почти вертикально. Валяние происходило лучше всего в тех случаях, когда крутка нитей утка и основы производилась в противоположные стороны, что способствовало сцеплению ворсинок уже в процессе ткачества и усиливало это сцепление в результате валяния. Это учитывалось обычно при изготовлении пряжи: стремились создать одно направление волокон для уточной нити, и другое — для основной.

Следствием валяния является окончательное очищение сукна от замасливающих веществ и его полное свойлачивание (приобретение им качеств войлока). Перед тем, как пускали в ход сукновальные штоки, ткань смазывали растворенной в воде глиной, которая впитывает в себя маслянистые вещества. После 2-часовой обработки ткани в корыто впускали по особому каналу воду, омывавшую сукно и вытекавшую в открывавшееся теперь на дне корыта отверстие, причем обработка сукна штоками продолжалась. Операцию валяния и промывки заканчивали тогда, когда из корыта начинала выходить уже совершенно чистая вода.

Французская сукновальня изображена на рисунке ниже, h, h, h — кулаки, укрепленные на валу водяного колеса и поднимающие сукновальные штоки; с, с — рукоятки штоков, d, d — их головки; f, f, f — зажимы, предназначенные для устранения колебательных движений штоков в горизонтальной плоскости; е — корыто, в которое укладываются сукна для валяния. По выходе из сукновальни ткань подвергалась осмотру и ручной очистке от остатков глины, для чего сукна раскладывали на особой решетке. Тонкие сукна подвергались еще вторичному осмотру.

Французская сукновальня середины XVIII в. (из «Энциклопедии»)

После этого ткани поступали обратно в сукновальню, где они обрабатывались уже в горячей мыльной воде. Когда сукно приобретало необходимую ширину, его тщательно промывали в холодной проточной воде и, закрывая кран, оставляли на короткое время в корыте для стока с него воды. Общая продолжительность процесса валяния достигала для тонких сукон 8—10 час, для средних — 14 час, и для грубых 18—20 час. С целью разглаживания образующихся складок ткань каждые два часа вынималась из корыта. При погружении в мыльный раствор мыло разбрызгивалось посередине сукна, которое складывалось затем вдвое (кромка к кромке) с таким расчетом, чтобы мыло оставалось в складках материи, а удары штока приходились бы по обратной стороне сукна.

Валяние производилось двумя способами: 1) в длину, при недостаточной крепости ткани или необходимости ее выровнять; сущность этого способа сводилась к сохранению всей ширины ткани путем складывания сукна на дне корыта в расправленном виде и 2) в ширину, когда крепкую ткань скручивали жгутом и складывали в корыте спиралью; этот способ применялся в тех случаях, когда требовалось сохранить длину суконного суровья.

После валяния следовала операция ворсования сукна, производившаяся либо машинным, либо ручным способом.

Ворсовальная машина (из «Энциклопедии»)

Ручное ворсование осуществляли двое сильных рабочих при помощи крестообразных кардных щеток, в железные дощечки которых вставлены ворсовальные шишки, усеянные мелкими и острыми, едва заметными крючками. Смоченная в воде ткань расстилалась на жердях, и рабочие проводили по ней кардной щеткой — сначала уже находившейся в употреблении, а затем новой.

Ручное ворсование сукон (из «Энциклопедии»)

По мере обработки сукна нажим щеток усиливался, и ворсовальщик следил за тем, чтобы ткань не оказалась продырявленной. Главное-назначение ворсования заключалось в удалении грубых волосков, не поддающихся валке, и в придании ткани ровного застила и мягкости. Кардные щетки по окончании работы очищались от застрявших в них волокон специальным чесальным гребнем.

Стригальные ножницы на французской суконной мануфактуре середины XVIII в. (из «Энциклопедии»)

Когда ворсование закончено, необходимо приступить к стрижке верхов ворса у сукна с целью укорочения длинных шерстяных волокон и придания сукну ровной поверхности. За стрижкой следовало новое ворсование, затем опять стрижка и т. д. по несколько раз, пока указанная выше цель не оказывалась полностью достигнутой. Для стрижки сукно укладывалось на столах и закреплялось на них крючками. Стрижка производилась большими ручными ножницами, рукоятки которых сводились при помощи ремня.

Левая рукоятка устанавливалась неподвижно; правой рукой рабочий приводил в движение вал ремня, а левой попеременно снимал и надевал ремень для сдвигания и раздвигания левого и правою лезвия.

Выстриженное окончательно сукно снова смачивалось водой и расстилалось на вертикальной раме, где его чистили обыкновенной щеткой для придания ему блеска и расправляли образовавшиеся на нем складки. Затем производилась чистка сукна в одном направлении для того, чтобы ворс ровно укладывался.

Следующая операция, которой подвергалось сукно, была прессовка, имевшая целью разглаживание ткани. На ткань, положенную на столе, накладывалась прессовальная сосновая доска, соприкасающаяся с сукном, поверхность которого предварительно смазывалась мастикой из древесной смолы, толченым зерном и мелкими железными опилками. Благодаря воздействию этой смеси оставшиеся еще от стрижки волоски прилипали к доске во время прессования.

Последним звеном производственного процесса при изготовлении сукой было лощение ткани — окончательная отделка, придающая поверхности ткани глянцевитость. Во время этой операции происходит укладка ворса в одну сторону и уничтожение эластичности. С этой целью ткань укладывалась квадратами, между которыми прокладывали листы картона, а в некоторых местах (где ворс особенно «взъерошен») — нагретые железные или медные пластинки; сверху вся кипа покрывалась тяжелой квадратной доской. Под таким прессом ткань находилась в течение некоторого времени, но преодолеть полностью эластичность ворса все же не удавалось.

Вернуться к оглавлению книги «Очерки истории текстильной техники» Цейтлина Е. А.

Последние материалы этого раздела:

Считаете, что пропустили статью? Не беда!
Загляните в оглавление рубрики История ткачества.

наверх